Pâte à papier

La délignification à l'oxygène est une technologie éprouvée largement utilisée pour éliminer 40 à 50 % de la lignine résiduelle dans la pâte non blanchie. L'utilisation de l'oxygène permet de réduire les coûts d'exploitation en diminuant la quantité de produits chimiques de blanchiment nécessaires au traitement ultérieur, en ciblant les molécules de lignine facilement oxydées. L'oxygène sert également à réduire les émissions de sous-produits chlorés et à réduire la charge organique et la toxicité des eaux usées qui en résultent. En outre, il peut être utilisé dans la délignification prolongée à l'oxygène (EOD) pour augmenter l'efficacité des lignes de fibres.

L'introduction de l'oxygène dans l'extraction alcaline est une méthode éprouvée utilisée pour le blanchiment kraft. L'oxygène, ajouté pendant l'étape d'extraction alcaline, permet d'éliminer la lignine résiduelle supplémentaire, augmente la brillance et permet d'économiser sur les produits chimiques de blanchiment, réduisant ainsi l'impact sur l'environnement.

L'ozone est généré par décharge électrique sur un flux d'oxygène gazeux. Il est instable à température ambiante et doit être généré à partir d'oxygène sur site. L'utilisation d'ozone permet une délignification efficace tout en réduisant la consommation de produits chimiques de blanchiment et la charge des effluents.

Le procédé d'oxydation de la liqueur blanche utilise l'oxygène pour oxyder le sulfure de sodium et le sulfate de sodium. La chaleur générée au cours de ce processus exothermique peut être récupérée. Le procédé produit une source d'alcali économique utilisée dans les processus de blanchiment et de déliginisation et permet de réduire les achats de solutions caustiques, tout en assurant un meilleur contrôle de l'équilibre chimique de l'usine.

Le procédé d'oxydation de la liqueur noire utilise l'oxygène pour oxyder le sulfate de sodium en thiosulfate de sodium, réduisant ainsi les goulets d'étranglement des chaudières de récupération. Le BLO peut aider à réduire les pertes de soufre qui se produisent pendant l'évaporation à effets multiples et à réduire les émissions d'odeurs dans les procédés utilisant des évaporateurs à contact direct.

L'enrichissement en oxygène du four à chaux est une technique éprouvée pour obtenir un certain nombre d'avantages pour la production de chaux captive dans une usine de papier. Ces avantages sont les suivants : augmentation de la production jusqu'à 20 %, économies de carburant, réduction du besoin de CaO d'appoint, réduction des émissions de composés soufrés (TRS) et amélioration de la flexibilité opérationnelle et de la stabilité du four. L'augmentation du rendement du four permet de récupérer davantage de chaux et de réduire les déchets envoyés dans les décharges. L'enrichissement des fours à chaux peut avoir des retours sur investissement très courts.

L'azote a plusieurs utilisations d'inertage et de couverture dans les usines de pâte à papier et de papier, y compris les réservoirs et la tuyauterie, les silos pour les usines avec manutention pneumatique des cendres, et les wagons de chlore.

Le dioxyde de carbone (CO₂) peut être utilisé pour augmenter la production dans le lavage de la pâte et pour réduire la corrosion dans les machines à papier en remplaçant les acides pour contrôler le pH. Dans le traitement des eaux usées, le CO₂ est utilisé pour contrôler le pH et l'oxygène est utilisé pour contrôler les odeurs ainsi que pour le traitement secondaire de l'eau, où il améliore considérablement les performances par rapport aux procédés de traitement à l'air.